在同一周期内实现厚度与大小不同的两个产品注塑成型
日本沼津–(美国商业资讯)–东芝机械（TOKYO:6104）开发了通过注塑成型机与机械手，检测装置等周边设备的系统搭配，实现同时成型、组装、检测不同形状的两个光学镜片的生产系统。
在以往的生产中，产品需要个别成型后再进行组装和检测等工序。但在本系统中，从成型到检测在一个工程中完成，实现了低成本高品质的最佳技术方案。
实现2个不同产品的成型
生产由同树脂原料并需要组装的镜头和镜头架，通常需要分别制作各自产品的模具进行成型。在本系统中，在一个模具内加工不同形状的模腔，通过注塑机的2段射速控制与模具浇口控制相结合，实现在同一周期内完成各自的最佳成型。
实现低成本
在同一个周期内可以成型厚度与大小不同的2个产品。达到降低模具制造费用、减少工序、削减保管费用等诸多利点。
通过自动化实现少人化
与本公司开发的多关节机器手、SCARA机器手配合，实现从制品取出、组装、检测等工程的自动化。导入机器手可实现稳定的高精度组装与搬运进而提高产品的品质；机械手可以实现24小时连续生产进而提高生产效率等。
注塑成型技术部长的葛西先生介绍；利用注塑成型机的光学专用式样和多彩的成型控制，可以广泛应用于厚壁镜头、扩散透镜、示廓灯等成型系统。通过使用多关节机器手进行产品取出，可以防止从注塑机上面落下的渣物，实现洁净的成型环境。直交机器人的利点在于可以通过节省空间进行复杂形状产品的反转及定位等组装工序。
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